您好,欢迎访问ag百家了乐八大技巧-唯一官网!如有疑问欢迎随时致电我们进行咨询。
0379-63627876
当前位置:主页 > 常见问题 >

立窑和回转窑的区别

时间:2020-05-15 03:59

  立窑和回转窑的区别2010-04-07 5:53 P.M. 水泥窑目前主要有两大类,一类是窑筒体卧置(略带斜度),并能作回转运动的 称为回转窑(也称旋窑);另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 水泥回转窑的类型即特点: 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑,按生料制备 的方法可分为干法生产和湿法生产,与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑 和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同,又可分为不同类型的窑。回 转窑的分类大致如下: 湿法回转窑的类型:用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑,湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料 浆。由于制备成具有流动性的泥浆,所以各原料之间混合好,生料成分均匀,使 烧成的熟料质量高,这是湿法生产的主要优点。 干法回转窑的类型:干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉,水分 一般小于1%,因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温 度高,所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉,其流动性比泥浆差。所以原料 混合不好,成分不均匀。 水泥立窑的类型即特点 我国目前使用的立窑有两种类型:普通立窑和机械立窑。 普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料,人工卸料;机械立窑是机械加料和 机械卸料。机械立窑是连续操作的,它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。 根据建材技术政策要求,小型水泥厂应用机械化立窑,逐步取代普通立窑。 立窑污染严重,特别是使用萤石等矿化剂造成高氟排放,对农作物以及蚕桑生产 影响很大,今后将不鼓励企业为自身节能而污染环境,加快落后生产工艺的淘汰。 水泥行业是重点污染行业,其粉尘排放占全国粉尘排放量的50~70%,SO2 排放 占全国SO2 排放量的 5~6%,NOx 排放占全国NOx 排放量的12~15%,有些立窑 生产中加入萤石以降低烧成热耗,还造成周边地区的氟污染。新标准全面实施后, 现有立窑以及一些落后的回转窑必须进行环保设施改造,全国现有水泥企业的颗 粒物总排放量将由2000 年的780 万吨,削减到200 万吨左右,环境效益十分突 在立窑系统中。物料自上而下动力,助燃空气自下而上动力,高温物料携带的热量对助燃空气进行了预热,过程合理、热损少,出料温度可控制在环境+60温 度内,故热工原理是合理的,传统立窑的不足是燃烧条件差,因为料饼及大料球 内部煅烧容易缺氧并发生不完全燃烧,随着技术的不断进步,例如配料控制技术 的进一步完善,强化生料均化,窑型结构、送风方式的改进,小料包球使料球水 分的大幅降低等,现代化立窑熟料耗热完全可以控制在(600~700)4.18kj 它属于热效率高的设备。水泥回转窑的传热方式是以辐射为主的,物料在窑内的填充率一般只有5~17%, 多数空间被闲置,它的外表面积大,散热多,保温困难,作为热工设备,它的热 效率并不高,一般40 只有%。 新型干法水泥系统对原料有着严格要求,把K2O、Na2O、Cl-和SO3 列为有害成 分,这导致许多矿产资源不能利用,《水泥厂设计规范》明确规定石灰石中 (K2O+Na2O)<0.6%,Cl->0.015%,燃烧中硫含量小于2.0,而立窑水泥制造技 术则不存在这些限制。它会使许多新型干法水泥技术判为废矿的资源得以利用。 而立窑水泥厂对矿石储量要求低,更能够有效利用小储量矿山。我国水泥矿产相 对不够丰富,最大限度的利用资源,是我们的重要战略,水泥窑立窑技术在资源 利用方面的这些特点无疑是具有非常重要意义的。 人们对立窑水泥指责最多的是粉尘污染,其实这对现代化立窑技术来说是冤枉 的,土立窑、一般机械化立窑由于工艺不完善,不能保证煅烧过程热工制度稳定, 烧成看火岗位不得不采用甚至明火操作,从而造成粉尘排放量大,先进的机立䆥 特别是现代化立窑水?嗌 线%,这样大量的粉尘随着废气排出,从而加大了粉尘治理的难度和工作量,新型干法水泥系统的收尘也 面临着新的考验。 废气中的有害气体排放 (1)CO2 排放量 熟料煅烧过程中,生料分解和燃烧产生CO2,燃料燃烧产生的CO2 关。现代化立窑的热耗比新型干法窑低,CO2排放相对亦低。 (2)SO2 排放 水泥熟料在燃烧过程中,原燃料中所含硫也被燃烧,从而发生变化,随着原 燃料的形态不同,排放量也不同。 (3)NOx 主要是指NO 和NO2,其主要来源中燃料中部份含氮有机物燃烧时分解氧化。 铬污染水泥厂由于窑内使用的镁铬砖引进的。 水泥窑目前主要有两大类,一类是窑筒体卧置(略带斜度),并能作回转运动的 称为回转窑(也称旋窑);另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 水泥回转窑的类型即特点: 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑,按生料制备 的方法可分为干法生产和湿法生产,与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑 和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同,又可分为不同类型的窑。回 转窑的分类大致如下: 湿法回转窑的类型:用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑,湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的 料浆。由于制备成具有流动性的泥浆,所以各原料之间混合好,生料成分均匀, 使烧成的熟料质量高,这是湿法生产的主要优点。 干法回转窑的类型:干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。干法将生料制成生料干粉,水分 一般小于1%,因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温 度高,所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉,其流动性比泥浆差。所以原料 混合不好,成分不均匀。 水泥立窑的类型即特点 我国目前使用的立窑有两种类型:普通立窑和机械立窑。 普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料,人工卸料;机械立窑是机械加料和 机械卸料。机械立窑是连续操作的,它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。 根据建材技术政策要求,小型水泥厂应用机械化立窑,逐步取代普通立窑。 10.3.1 概述 煅烧水泥熟料的窑筒体是立置不转动的称为立窑。立窑水泥在中国水泥总产量中占所有窑型 之首,其发展大体经历了三个阶段:第一阶段是人工加料和人工卸料的普通(土)立窑;第二阶段 是机械加料和机械卸料的机械化立窑;第三阶段是现代化立窑。立窑的主要优点是:投资省;熟 料热耗较低;吨水泥电耗低;对原燃材料要求低;可以合理利用多种工业废渣。其缺点是:单机 产量低;熟料质量不稳定。 中国机立窑发展极不平衡,虽然有的已达现代化立窑水平,但总体水平较低,质量不稳定, 低标号水泥较多,使立窑水泥的发展受到限制。在20 世纪末就停止新建立窑水泥企业,普通立 窑、直径小于2.5m 的机械化立窑现已被淘汰,立窑企业必须向现代化立窑方向发展。2002 年根 据中国立窑生产技术的现状,制订了现代化立窑水泥企业八项指标,如下所述。 i.企业规模:年产水泥30 万吨以上。 ii.工艺设备完善,全面应用先进适用的现代立窑新技术,生产关键环节实现自动化控制及 计算机管理。 iii.产品质量:能够稳定生产42.5 等级水泥,出厂水泥实物质量3d、28d 抗压强度分别超 过国家标准4MPa、5MPa 以上,并通过产品质量认证。熟料28d 抗压强度52MPa 以上,f-CaO 量在2.5%以下。iV.水泥质量均匀稳定,均匀性不大于1.1R(R 为同品种不同强度等级水泥28d 抗压强度上月 平均值)。 V.环境保护:粉尘排放浓度及车间岗位粉尘浓度全面达到国家标准,逐步实现环保认证。 Vi.能耗指标:可比熟料热耗900 4.18kJ/kg以下,可比水泥综合电耗80kWh/t 以下。 Vii.全员实物劳动生产率:1000t/(人年)以上(不含矿山)。 Viii.企业管理:建立起现代企业管理机制,追求技术进步,坚持文明安全生产,并形成具 有特色的企业文化,通过ISO 9001 质量管理体系认证。 制订现代化立窑企业指标的主要目的是推动立窑水泥企业技术进步。目前中国能达现代化立 窑企业的只有20%左右。 10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程 立窑水泥的生产大致分为四个阶段:生产水泥熟料所需原料和煤经破碎后,按一定的比例配 合、磨细并调配为成分合适、质量均匀的生料,这个阶段称为生料制备;均匀合格的生料,加水 在成球盘内制成具有一定水分、一定大小、一定强度、一定孔隙的生料球,这个阶段称为生料的 成球;成好的生料球通过布料器从窑顶加入,燃料燃烧所需空气从窑底鼓入,生料球通过生料球 内煤的燃烧,在从窑面自上而下的过程中烧成熟料,这个阶段称为熟料的烧成;熟料破碎后加入 适量石膏、混合材料共同磨细成为水泥,这个阶段称为水泥的制成。 机械化立窑水泥生产工艺流程见图10.15。 图10.15 机械化立窑水泥生产工艺流程图 10.3.3 立窑对原燃材料的选择 10.3.3.1 立窑对原料的选择 原料的品质是制备成分合适而稳定生料的基础条件。因此,加强对矿山开采和进厂原料的质 量控制、堆放、取用等的管理是相当重要的。有条件的应对原料进行预均化。 原料中燧石、石英、碱、MgO 等有害成分要低,应在要求控制范围之内;机立窑由于生料需 成球,因此,要求黏土的可塑性指数

  13%。 机立窑可采用工业废渣代替部分原料和作矿化剂(如钢渣、铜渣、铅渣、锑渣、锡渣、铁锌 渣、硫磺渣等可代替铁质原料),可采用氟化物、硫酸盐、氯化物等作矿化剂。 10.3.3.2 立窑对燃料的选择 机立窑煅烧水泥熟料所用燃料是与生料均匀混合在一起的,成球后它们一起在窑内由温度较 低和缺氧的环境下移到氧气较多的高温带燃烧。煤中的挥发分是在低温(200~600)缺氧的条件 下挥发逸出的,而煤在立窑中的燃点一般达700~800,即煤尚未着火,挥发分已逸出,造成 了很大的热损失。因此立窑一般用挥发分含量低的无烟煤和焦炭末作燃料。 (1)立窑对无烟煤的一般选择 合适的挥发分 一般要求小于10%(最佳7%~8%)。挥发分过低(一般小于6%)时,煤 的着火点高,燃烧速度慢,底火易拉深;挥发分过高(一般大于9%)时,煤的着火点低,燃烧速 度过快,底火层薄而脆,影响操作和熟料的产量与质量。 发热量 无烟煤发热量一般要求大于20900kJ/kg,最好在22990kJ/kg 以上。 煤质稳定 当煤的质量与煤的质量稳定性发生矛盾时,首先选用成分稳定的煤。 (2)立窑对其他煤种的应用 随着生产技术水平的提高,为降低成本,提高经济效益,一些立窑企业充分利用当地资源, 成功地应用了以下一些煤种。 烟煤 用烟煤作立窑燃料时,物料燃烧速度加快,底火层薄而脆。因此,应在原燃材料的 控制、配料和操作上采取如下相应的措施。 i.严格控制进厂煤质量,保证入窑煤质量稳定;成球质量好(最好用小料球煅烧);暗火操作。 ii.配料时,配煤量比用无烟煤时适当增多;适当增加熟料中Al2O3 的含量,增加液相黏度; 降低KH,增加Si02 含量;减少或停止配入石膏或硫铁矿(因烟煤S03 含量高)。 石煤 石煤发热量低、灰分高,一般与优质煤搭配使用。但使用时要注意:由于石煤成分 波动大、塑性差、S03 含量高、SiO2 含量高等,因此应加强煤的均化;石灰石、铁质原料品位要 高;用全黑生料配料;控制好成球质量,成球水分控制在14%左右;加强立窑通风,操作上宜 采用强风急火浅暗火煅烧,以避免底火拉深。 煤矸石 煤矸石具有一定的发热量,灰分含量高,可以部分或全部代替好煤(或黏土)。其 技术关键在于:由于煤矸石的化学成分和热值波动大、塑性差,配料前应进行均化;保证成球质 量;配料时,KH 不宜过高(

  2.3,p

  2,生料中Fe2O3含量一般在2%以下,可不加铁质校正原料,需掺 萤石作矿化剂且掺量较大(1%~1.5%),生料细度控制细些。熟料质量好[w(C3 S)+w(C2 S)

  70%, f-CaO 含量低,早期、后期强度均高],且产量高,易磨性好。 (2)高铝配方 KH=0.90~0.94,n=1.7~2.1,p=1.4~2.0,生料中Al2O3 含量在3.8%以上,底火严整,熟 料有较高早期强度和较快凝结时间。 (3)高铁高饱和比配方 KH=0.94~1.00,n=1.5~1.8,p=0.8~1.3,生料中Fez03 含量在2.8%以上,此配方热耗 低,可不加矿化剂,熟料有较高的后期增长率。但要注意煅烧操作。 KH=0.90~0.94,n

  2.0~2.4,p

  0.9~1.3。这种配方适合在黏土中铁含量比较低的地区使用。熟料中A12O3 含量在4%~5%,SiO2 含量一般在21%以上,C3S 含量能高达60%以上,熟料 黑而脆。因此,这种熟料有较高的早期强度及后期增长率。ag百家了乐八大技巧 (5)低硅配方 KH=0.90~0.94,n=1.75~1.95,P=1.3~1.5,生料中CaF2 含量0.8%~1.2%,SO3 含量在 1.5%左右。熟料中Fe2O3 含量在4.9%左右。这种配方高KH 化剂。熟料有相当高的强度,但是,没有风压相当高的风机不行,没有破碎能力相当强的塔盘不行,看火工技术不过硬不行,且KH 值要稳定,煤值要稳定。 (6)无铁粉配料 无铁粉配料就是在配料时,不加铁质校正原料(铁粉),而是加石膏、萤石及其他工业废渣。 可以看出,仍是一种矿化剂技术,因此,其烧成的基本原理仍是矿化剂烧成理论,通过提高硫的 含量生成高强、早强矿物C4 A3 ,同时降低烧成温度,控制CaF2掺入量来降低液相黏度。由于 取消了铁质原料,因此熟料矿物主要成分为C3S、C2S、C4A3S 及少量含铁相。由于取消了铁质原料,因此传统的配料控制参数和指标都不能适应,应作相应的改变。一般 可用下面参数和指标进行控制。 饱和比:KH=0.940.02。 =2.50.5。生产中如果熟料标号不高,可适当提高KH 值和提高铝含量;如果熟料快凝,可适当调整S 比值,降低萤石掺量。这种配料方案配热较低,一般约在3700~4000kJ/(kg熟料)。因此, 其烧成范围窄,上火速度快,对煅烧操作要求较高。 (7)晶种配料 这里的“晶种”就是指硅酸盐水泥熟料。晶种配料就是将晶种(硅酸盐水泥熟料)按一定比例 掺入原料中共同磨制成生料(也可单独磨细,再与出库生料混合),成球后入窑煅烧。 立窑晶种煅烧的机理就是诱导结晶。硅酸盐水泥熟料的煅烧过程实际上就是硅酸盐矿物的结 晶过程,其过程的关键是晶核的形成。晶核形成必须克服核化势能,诱导结晶就是在生料中加入 与生料欲形成熟料有相似原子排列的“晶种”,降低核化势能,加快晶胚长大,达到降低热耗、 提高熟料质量的目的。 掺晶种应注意:晶种应是优质熟料(回转窑熟料效果更好);据本厂情况确定最佳掺量(一般 2%~5%);配热比不掺晶种降低5%~10%;掺晶种后,应把晶种作为原料的一个组分纳入配 料计算,KH 值可适当提高(约0.02);掺晶种后对生料Tcaco3,和烧失量产生影响,应重新确定; 晶种掺入要均匀,生料要均化。 (8)工业废渣配料 许多工业废渣在立窑配料上的应用,取得了可喜的成果,如钢渣、铜矿渣、磷渣、粒化高炉 矿渣、锌渣等。这些工业废渣,一方面含有生产水泥熟料所需的氧化物,可代替部分原料;另一 方面含有与硅酸盐水泥熟料相似的矿物成分,可起到晶种的作用;还含有可起矿化作用的微量组 使用这些工业废渣后,可降低熟料热耗,提高KH值,加快上火速度。因此,可提高立窑熟 料的产量和质量,降低熟料热耗。 掺工业废渣主要需注意:据本厂实际,确定最佳掺入量;注意配煤量的确定;提高成球质量 和加强煅烧操作。 (9)矿化剂配料 萤石、石膏作矿化剂是较常见的,既能降低烧成温度,又能提高熟料的产量和质量。配料时, 可适当降低配热;适当提高KH 值(一般在0.94 以上);降低Fe2 O3 的含量,提高P 用控制范围:KH0.92~0.98;n 1.8~2.3,P 1.2~1.6。 单掺萤石矿化剂时,萤石的掺量是用熟料中CaFz 的含量进行控制,一般情况下,熟料中CaF2 的含量在0.9%~1.6%;全黑生料在0.6%~1.2%。 掺萤石一石膏复合矿化剂时,掺量是控制熟料中CaF2 和S03 的含量,并控制硼(CaF2)/w(S03) 比值。一般w(CaF2)在0.7%~1.3%,w(S03)在1%~2%,w(CaF2)/w(S03)在0.53~1.2。 10.3.5 现在,一般的立窑企业均用全黑生料生产,煅烧所用煤全部配入生料磨,配煤量的多少直接影响立窑的煅烧温度,从而影响煅烧操作和熟料的产量与质量。因此,立窑配热是非常重要的。 (I)确定熟料煤耗 每生产lOOkg 熟料实际煤耗的计算公式为:P=(Q /Q)lOOkg煤,将熟料实际煤耗换算成 /Q)(100一Lo) (10.3) 式中G-煤在全黑生料中的掺入量; -熟料热耗;Q-煤的发热量; Lo—全黑生料的烧失量。 Lo 的确定:a.粗略估算40%或按Lo=35+[ (39-0.6A)Q 估算,式中,A为煤的灰分; b.按本厂全黑生料的化学全分析结果,取其烧失量波动范围中间值。 的确定:a.新建厂参照同类厂的熟料热耗,同时结合本厂情况如生料易烧性、窑内通风、窑体保温、煅烧操作水平等来确定;b.老厂可由生产实际情况统计值并兼顾当时情况而定。 (2)验证 无论用什么方法确定的配热,都必须通过窑内煅烧情况(看火验证)和熟料质量来验证配煤量 是否合适。若底火温度正常,在生料成分合适、操作正常的前提下,熟料质量好,没有欠烧和生 烧,同时还原料也不多,则配热合适;若底火温度偏低,欠烧料多,则配热偏低,需加煤;若底 火温度偏高,熟料中还原料、死烧料多,则配热偏高,需减煤。加减煤量的多少,视情况而定, 一般要掌握稳、加减量要小、逐渐调好。 目前国内机立窑熟料的热耗:一般波动在3768~4187kJ/(kg 熟料)1-900~1000kcal/(kg 熟料)];先进的在3349kJ/(kg 熟料)[800kcal/(kg 熟料)]以下;热耗高的超过4604kJ/(kg 熟料)[1100kcal/(kg 熟料)]。 10.3.6 机立窑的结构 图10.16 机械化立窑结构示意图 1-内腔;2-内壁;3-保温层;4-外壳;5-散热层;6 一炉算子;7-铁砖;8-检修门;9- 烟囱;10-窑罩;11-布料器;12-料封管;13-立轴;14-牙轮;15-入窑风管;16-消声器;17-罗茨风机 水泥机立窑是一种填满物料的内衬耐火材料的圆筒状固定竖式煅烧设备。其结构由加料装 置、窑体部分、卸料装置、卸料密封装置、传动装置、鼓风系统和排烟除尘系统等几部分组成, 见图10.16。 机立窑的规格是用上端扩大口下直筒部分的有效直径(内径)和简体的高度来表示的。如立窑直筒部分的内径是3.Om,简体的高度是lOm,则立窑的规格表示3.Om10m。 机立窑的生产能力与烧成带截面积成正比,即与烧成带内径的平方成正比。窑直径愈大,生 产能力愈大,但直径过大,窑截面的通风、煅烧及卸料难以均匀稳定控制。所以,中国一般立窑 直筒部分的内径不超过3.8m。 机立窑的高度与直径有关,也与机立窑的煅烧方法有关,高径比(即HD)一般在3.5~ 4之间为宜。窑径愈大,高径比愈小;窑径愈小,高径比愈大。立窑高径比过小或过大都不利于 煅烧操作和熟料冷却。 立窑窑体由窑壳、内壁以及保温层。窑体内部根据煅烧要求用耐火料筑成不同形状。窑体内部形状基本分为两种类型:上端扩大的单喇叭El 型和上下两端均扩大型,如图10.17 所示。 上端扩大是为了适应物料煅烧过程发生收缩的特性,减弱窑壁边风过大,使中部通风改善, 有利于窑内通风均匀。图10.18 所示为立窑喇叭口(扩大E1)的形状,其扩大角。的大小主要根 据物料的收缩率大小来确定。若α 过小则边风过大;若α 过大,扩大部分物料收缩之后的体积比 直筒部位体积大,则物料易卡在扩大口而卸不下去。所以。要适当,一般在11~16之间选取。 主要与立窑的规格、煅烧操作方法有关,若h过高,不易处理炼边;若h 过小又易卡窑, 且不适合暗火操作,否则底火易拉深。因此h 选取要适当,一般窑的有效直径Di 小于2.5m 可取1.4~1.6m;Di大于2.5m 图10.17机立窑窑体内部形状 图10.18 机立窑扩大El 的形状 机立窑下部扩大主要利于卸料,减少底部卡窑(架窑),同时有利于熟的冷却。但扩大角度不 宜大,否则,卸料过快,易使底火破坏。机立窑向窑内加生料一般下部扩大角在1~2下部 扩大的窑,为了稳定底火,要使上下扩大口之间的直筒部分有一定高度,一般在1.4~2.2m 之间 较合适,太短,不易稳定底火,太长,对卸料和改善中风不利。 (3)加料装置 机立窑向窑内加生料球是由加料装置来完成的。加料装置由传动机构、回转加料溜子(撒料 溜子)及升降控制器组成,其结构见图10.19。 加料装置的电动机可以正反两个方向旋转,撒料溜子的倾角可通过升降钢丝绳进行调整,来 改变其撒料点。撒料溜子的主轴中心线应与窑中心线重合,才能保证撒料均匀。 (4)卸料与密封装置 图10.19 加料系统示意图 一锥形料斗;2一大圆锥齿轮;3 小圆锥齿轮;4 一摆线 一窑罩上平台; 一溜子;7一支承装置;8 一钢丝绳卸料装置机立窑卸料是通过炉篦的运动来完成的。因此,对机械炉篦要求:能均匀卸料; 破碎能力强;通风面积大、通风均匀、中心通风能力强;能调整速度及转动方向;坚固、耐磨、 易更换。 卸料装置的形式主要有:盘式、辊式、往复式、塔式及盘塔式。盘式、辊式、往复式等,因 不易控制卸料,出料粒度大,通风均匀性差而被塔式篦子所取代。塔式卸料篦子形式很多,图 10.20 是几种塔篦的形式。 (a)双曲面可换齿塔篦 (b)双球形盘塔式塔篦 (c)大爪齿强力破碎塔篦 图10.20 塔篦形式 密封装置机立窑卸料密封装置的作用是防止卸料时鼓入窑内的空气随熟料而溢出。 (a)垂直料封 (b)水平料封 图10.21 料封示意图 一立窑集料斗;2一天方地圆接头;3 一电磁振动给料机;5一软接头;6 一水平料封 现主要采用料封式卸料器,是利用卸料管中的熟料来锁风。料封有两种类型:垂直料封和水平料 封,如图10.21 所示。 垂直料封:是用一根直径250~400mm、长2.4~4.Om 的细长管(称为料封管),与水平成70。~ 90。倾角,通过天方地圆接头,安装在机立窑集料斗出口,下端安装有节流器(一般用电磁振动 给料机),并根据料封管内料柱高度变化所显示的风压差(或用γ 射线料位控制器、电容法料位控 制系统等)通过电控线路自动控制,即当料柱到一定高度后升始卸料,料柱F 降到一定高度后停 止卸料。 水平料封:当受地势或窑房高度的限制时,可采用水平料封。在很短一段料封管下安装水平 振动料封管,通过振动料封管达到送料锁风要求。自动控制部分与垂直料封相同。 10.3.7 供风与排气 (1)供风方式 机立窑的供风方式按供风管布置到窑体的位置分为:底送风、侧送风、底送风与腰侧送风、 升高中心风管送风等几种供风方式。 底送风方式是目前比较普遍采用的一种方式,风是从炉篦底部送风入窑。 为调整偏火,可采用底送风与腰侧送风相结合的送风方式,通过布置在烧成带下窑壁周围腰 风管和测温热电偶可以自动控制调整偏火(也可手动调节),使底火均匀完整。 为加强中心通风,可在窑腰部冷却带适当位置(一般在炉篦上1~2m 处)安装4~6 嘴,以高速风(入窑出口风速达30m/s左右)喷射进中部,可使中部通风加强。 (2)风量、风压 风量:鼓入窑内的风量代表供给燃料燃烧的氧量。 风压:入窑风压是用来克服窑内阻力的,窑内阻力大则风压应大。 风量可根据实践经验估算,也可粗略计算。风压常取经验数据。部分机立窑所需风量、风压 见表10.5。 表10.5 部分机立窑所需风量、风压 序号 机立窑规格/(mX 风量/(m3/rain)风压/kPa(或mmH20) 2.58.82.5lO 2.810 2.910 310 3.210 1l3.211 230~250 230~250 260~280 270~290 280~300 300~320 280~300 300~320 22.4~24.5(2200~2500) 24.5(2500) 24.5~29.4(2500~3000) 29.4(3000) 29.4(3000) 29.4~34.3(3000~3500) 34.3(约3500) 34.3(约3500) (3)鼓风机 机立窑一般用风机的类型有:罗茨风机、叶氏风机和离心风机。 罗茨风机和叶氏风机是容积式风机,其最大特点是风量基本上不随系统阻力大小而改变(称 为硬性风机)。因此,比较适合机立窑生产要求。 高压离心风机是在普通离心风机的基础上作了较大改变,在一定范围内阻力增大时,风 量减小缓慢。几种不同规格的立窑高压离心风机的匹配见表10.6。 容积式风机风量的调节一般是用放风和变频调速器两种方式。变频调速器节能效果好,越来 越广泛使用。 lO.3.8 机立窑熟料的形成原理 机立窑生产水泥熟料的全过程,实际上是生料球内燃料的燃烧所产生的热量通过辐射、对流、 传导三种基本传热方式,将热量传给物料的过程。料球在从上到下的运动过程中,经过干燥、预 热、分解、固相反应、熟料的烧成、熟料的冷却等一系列物理化学反应过程,最后形成熟料,从 窑下卸出。燃料燃烧所需助燃空气通过风机从窑底鼓入,燃烧时产生的烟气和物料反应中产生的 水汽及二氧化碳等废气从窑顶排出。上述过程就是立窑煅烧水泥熟料的基本原理。 表10.6 机立窑配用高压离心风机 高压离心风机规格/m 需风量/ /min)需风压 /kPa 型号 风量/(m min)风压/kPa 电机功率/ kW 2.5 H8.5~10 230~250 22.4~24.5 SNL9.4D LYF:10—7.2 LY 一7.2II 235~272 264 208~260 21.9~22.1 28.5 23~26.6 132 132 132 2.8~2.9 H10 260~290 24.5~29.4 SNL9.8D SNLlO.1D SNLl0.3D LYF:10—8.8 LY 一7.3 LY 一8.8I LY_8.8 284~308 264 300 300 220~276 220~310 230~330 23.9~24 25.1 29.3 29.5 26~27.5 24.5~27.8 29~31.5 160 160 200 160 160 185 200 10.3.8.1 煅烧过程的物理化学变化 机立窑煅烧所需燃料不是单独燃烧后再将热量传给生料的,而是与生料混在一起制成料球, 再入窑煅烧。助燃空气通过料球之间空隙流通与料球表面接触,所以燃料燃烧与物料煅烧是从料 球表面开始的。首先,热气流向料球表面传热,使表面水分逐渐蒸发并预热料球,随着热量逐渐 由表向里传递,料球内部水分也随之蒸发,并向表面扩散。其次,料球表面煤粒达到燃点,与气 流中的氧气反应燃烧,随着氧气自料球表面向内部扩散,燃料不断燃烧,料球温度逐渐升高,燃 料燃烧与生料碳酸钙盐的分解同时进行。第三,碳酸盐分解的CO2 与产物CO、C02 等由内部向表面扩散到气流中。第四,随着碳酸钙的分解和燃料的燃烧,温 度继续升高,固相反应也同样由料球表面向中心推进,逐渐完成熟料的烧成过程。第五,烧成的 熟料遇到冷空气,同时进行熟料的冷却与空气的预热。因此,在料球从上到下的运动过程中,仍 经历了生料的干燥、预热、分解、固相反应、烧成、冷却等阶段。不过,在同一时间内,料球内 外煅烧不是均匀一致的. 如图10.22 所示 (a)预热阶段 (b)分解阶段 (c)烧成阶段 图10.22 所示料球煅烧过程示意图 1-分解;2-烧成;3-冷却 由于料球内外煅烧的不均匀性,使立窑内各带的划分不像回转窑那样清楚,而只能根据料球 表面的平均温度、物理化学反应及热交换进行情况,沿窑高度方向大致分为三个阶段:预热带、 烧成带、冷却带(见图1023)。 预热带:又称“预烧带”,包括干燥、预热和分解反应。预热带位置处于喇叭El 最上部,料层厚度约0.5~1.Om厚,其料层温度小于1000 C。一般预热带约占全窑高的5%~10%。烧成带:也称“高温带”,或称“煅烧带”,俗称“底火”,包括固相反应和熟料的烧成。 图10.23 机立窑各带划分示意图 一预热带;2一烧成带;3 一冷却带 烧成带的位置一般不是一层不变的,一般处于喇叭口与直筒交界处附近,料层为0.6~1.0m 厚,温度1000~1450~1300 冷却带:冷却带的位置处于烧成带以下至窑底,约占全窑高度的70%左右,物料平均温度在1300以下。 10.3.8.2 物料与气流在机立窑内的运动 (1)物料在机立窑内的运动 机立窑的窑体是固定不动的,料球从上到下运动的原因是由于熟料的卸出和料球在煅烧过程 中产生体积收缩引起的。由于机立窑不转动,因而物料在立窑内除自上而下作垂直运动外,几乎 没有翻滚运动,物料相互之间很少混合,这也是立窑熟料质量不均的原因之一。 物料在窑内某一断面的运动速度: (104)式中Vm——物料的向下运动速度,m/h; 物料的运动速度决定着物料在窑内的各带的停留时间,物料的停留时间影响熟料的产量和质量。立窑内物料的运动速度一般为0.8~1.2m/h。 物料在窑内的停留时间与运动速度的关系为: T——物料在某带的停留时间,h。根据以上两个公式可以推出物料从入窑到出窑时所需的时间和窑内物料的装填量,使看火工 由此分析煅烧的熟料情况,从而指导生产,减少失误。 (2)气体在机立窑内的运动 燃料需要足够的空气量才能充分燃烧,并发出热量供熟料烧成。即使燃料足够,但空气量不 足,单位时间内也只能燃烧与人窑空气量相适应的燃料。这也就是在实际生产中出现的煤加得过 多,但温度仍上不来的原因。机立窑通风量的大小,若按窑横截面上每平方米、每分钟需要空气 量来估计,机立窑需要30~42m min)空气量。机立窑内充满物料,气流只能通过物料间的空隙流通,在流动的同时还伴随着温度、密度的 变化和化学反应,而且物料间空隙率也在不断变化等。因此立窑内通风阻力很大而且不均匀,这 是立窑的主要缺点。 影响窑内通风阻力的因素 主要以下几点。 i.料层高度。料层高度越高,其通风阻力越大。料层高度实际是送风管距料面的高度,如风 管升高或窑身缩短,其通风阻力都会减小。 ii.物料间的空隙。物料间空隙越大,通风阻力越小,否则相反。由于物料在煅烧过程中要 发生体积收缩,空隙率要发生变化,所以各带的阻力是不同的,一般为预热带

  烧成带

  冷却带。 iii.鼓风量。鼓风量决定于鼓风机的能力和操作时放风的多少。当窑内物料正常时,增加窑 内鼓风,窑内阻力也会增大。 实际生产中,窑内阻力不便测定,常通过风机出口风压和风机的电流指导生产,阻力大则电 流高,从而间接知道窑内物料及通风情况。 立窑横断面上通风的均匀性 立窑横断面上阻力分布很不均匀,主要表现如下。 一边部区;2一二肋区;3—中心区 图10.24 料面区域的划分 i.二肋风大一般可将窑面物料在横断面上划分成三个区域,其顺序为边部区、二肋区、中心

千百度

ag百家了乐八大技巧-唯一官网

Copyright ©2015-2020 ag百家了乐八大技巧-唯一官网 版权所有

地址:河南许昌市高新开发区滨河北路22号(洛阳留学人员创业园) 联系电话:魏总(工程师):0379-63627876

扫一扫
关注我们